پره های توربین گازی

توربین گازی

پره های توربین گازی پره های توربین گازی در قسمت کمپرسور و توربین شامل پره ثابت یا نازل 
(Stationary Vane) و پره متحرک (Rotor blade)می باشد که از این به بعد پره ثابت را با نام نازل وپره متحرک را با نام پره در این مقاله ذکر می کنیم. 

پره های کمپرسور معمولاً از جنس استنلس استیل هستند و شامل دو قسمت ایرفویل و ریشه هستند و بوسیله فرایند فورج ساخته می شوند و ترتیب عملیات بصورت 1- اکستروژن 2- پهن سازی (upsetting) از میله فورج است و با چند مرحله فورج و بعد ماشینکاری ، پره بدست می آید.
پره های توربین ابتدا با روش فورج و از مواد مقاوم در برابر حرارت ساخته می شدند زیرا در فورج همراستایی مولکولها واستحکام بیشتر است اما با پیشرفت ریخته گری دقیق و طراحی هندسه پیچیده مسیرهای خنک کاری پره، موجب شد تا پره های ریختگی بطور تدریجی جانشین پره های فورج شوند. 
با توجه به شرایط خشن کاری که دمای محیط بالا ، تنش مکانیکی بالا، خستگی گرمایی، گاز خورنده و غیره موجب شده است که پره های توربین از سوپر آلیاژ ساخته شوند 
سوپرآلیاژها، با استفاده از عناصر گروه VIII-Aجدول تناوبی، برای کاربرد در دمای بالا و در مواردی که تنشهای مکانیکی بالایی در سیستم وجود دارد، در سه گروه: (i) سوپرآلیاژهای پایه نیکل، (ii) سوپر آلیاژهای پایه کبالت و (iii) سوپر آلیاژهای پایه آهن، طراحی و توسعه یافته اند

- معرفی پره ها و نازلها 
نازلها دارای : شرود داخلی، شرود خارجی و ایرفویل (شامل سمت مقعر ، سمت محدب ، لبه حمله و لبه فرار) می باشد.
اجزای مختلف پره ها شامل ریشه، شنک، پلت فرم، شرود و ایرفویل (شامل سطح مقعر یا فشار، سطح محدب یا مکش ، لبه حمله و لبه فرار ) می باشد. که بسته به طراحی پره، ممکن است شنک یا شرود در پره ای وجود نداشته باشد. 
پرههای متحرک توربین غالباً با ریخته گری دقیق بدست می آید و بر روی ایرفویل آنها ماشینکاری بعدی صورت نمی گیرد ولی ریشه ، شنک و شرود پره ها باید ماشینکاری شود. ریشه از نظر ابعادی دقیق ترین قسمت پره می باشد . دقت بالا شکل پیچیده و جنس چقر (tough) پره ها که از سوپر آلیاژ می باشند و عمدتاً هم پایه نیکل هستند باعث می‌شود که ماشینکاری آنها اهمیت ویژه ای پیدا کند و از میان روشهای موجود ، سنگرنی خزشی مناسبترین روش ماشینکاری ریشه پره می باشد
پرههای توربین در دمای گاز مثلاً 700 تا 800 درجه قرار میگیرند و در حدود 3 تا 4 هزار دور در دقیقه چرخش دارند. دمای بالا، تنش زیاد و خورندگی بالا عواملی هستند که اجازه نمیدهند تا از آلیاژهای ساده برای ساخت این قطعات استفاده نمود. برای همین، از سوپر آلیاژهایی که در این شرایط، خواص خود را حفظ میکنند، باید استفاده نمود. مواد آنها در پرههای متحرک عمدتاً پایة نیکل است و در پرههای ثابت پایه نیکل و کبالت است. بعضی وقت‌ها به صورت یک پوشش روی پره هم از آن استفاده می‌شود.

در ایران در حال حاضرتمر کزبر پره متحرک است که آن را تولید می‌کنیم.

جوش زير پودري يک فرايند جوش قوس

الکتريکي است که در آن گرماي لازم براي جوشکاري توسط يک يا چند قوس بين يک

فلز پوشش

فــلاکس پودري قابل ذوب شدن که فلز جوش مذاب و فلز پايه نزديک اتصال را پوشانده،

و

فلز جوش مذاب را از آلودگي هاي اتمسفر حفاظت مي کند پوشيده مي شود.

اصول عمليات:
درجوش زير پودري جريان الکتريکي از قوس و
حوضچه مذاب جوش که ترکيبي از فلاکس مذاب و فلزجوش مذاب است مي گذرد.
فلاکس مذاب
معمولا, هادي خوب جريان الکتريسته است، در حالي که فلاکس سرد, هادي نيست.
پودر جوش
مي تواند اکسيدزداها و ناخالصي زداهايي که با فلز جوش واکنش شيميايي مي دهند را نيز
تامين کند علاوه براينکه يک لايه محافظ ايجاد مي کند. فلاکس هاي جوش زير پودري
فولادهاي آلياژي همچنين مي توانند حاوي عناصر آلياژي براي بهبود ترکيب شيميايي فلز
جوش باشند.
. جريان الکتريکي از يک ژنراتور (ترانسفورماتور يا رکتي فاير) تامين
شده، از اتصالات عبور مي کند تا قوسي را بين الکترود و فلز پايه بر قرار کند را ذوب
مي کند که حوضچه مذاب را براي پرکردن اتصال تشکيل دهند. . . درکليه انواع
تجهيزات,
غلطک هاي هدايـت با نيروي مکانيکي بطور پيوسته سيم الکترود مصرفي فلزي را از
ميان
لوله تماس (نازل) و توده فلاکس به اتصالي که بايد جوش شود مي راند. سيم الکترود
عموما" يک فولاد کم کربن با ترکيب شيميايي دقيق که در يک قرقره يا بشکه پيچيده شده
مي باشد. سيم الکترود در منطقه جوش ذوب شده و در طول اتصال رسوب مي کند. فلاکس دانه
اي در جلوي قوس ريخته شده و پس از انجماد فلز جوش، فلاکس ذوب نشده تــوسط سيستم مکش
جمع کننده براي استفاده مجدد جمع آوري مي شود.
در جوش خودکار بازيابي فلاکس
مجموعه
اي از تجهيزات و يک لوله بازيابي فلاکس که درست پس از لوله تماس قرار گرفته است
مي
باشد. ..جوش زير پودري به هر دو روش نيمه خودکار و خودکار قابل انجام بوده و روش
خودکار بخاطر مزايا بيشتر، استفاده گسترده تر دارد. در روش نيمه خودکار جوشکار
بصورت دستي يک تفنگ جوشکاري (به انضمام مخزن فلاکس) که فلاکس و الکترود را
به محل
اتصال تغذيه مي کند را هدايـت کرده و خودش سرعت حرکت را کنترل مي کند.
در روش جوش
کاملا"خودکار دستگاه بصورت خودکار الکترود و فلاکس را در طول مسير جوش تغذيه و
هدايـت کرده و نرخ رسوب را کنترل مي کند.
در کاربردهاي خاصي جوش خودکار زير پودري دو
يا چند الکترود بصورت متوالي در يک اتصال تغذيه مي شوند.
الکترودها ممکن است کنار
يکديگر بوده و به يک حوضچه تغذيه شوند يا اينکه به اندازه کافي فاصله داشته تا پس
از انجماد يکي حوضچه ديگري تشکيل شود و مستقلا" منجمد شوند. روش جديدتر جوش
قوس هاي
پشت سرهم است که جوش چند پاس را دريک شيار اتصال براي افزايش سرعت حرکت
و نرخ رسوب
جوشکاري تامين مي کند.
مزايا و محدوديت ها
روش هاي خودکار و نيمه خودکار جوش زير پودري در مقايسه با ساير
روش هاي جوشکاري
مزايا و معايب زير را دارند:**اتصالات را مـــي توان با شيار کم عمق آمـاده نموده
که باعث مصرف کمترفلز پرکننده مي شود. (در برخي کاربردها نيازي به شيار براي
اتصالات بين ورق هاي با ضخامت کمتر از "4/1 نيست).
پوشش براي حفاظت اپراتور از قوس نياز نيست, اگرچه
حفاظت چشمان اپراتور بخاطر احتمال پرتاب جرقه جوش توصيه مي شود.
جوش را مي توان با سرعت حرکت و نرخ رسوب بالا و برروي
سطح صاف يا استوانه اي يا لوله و از نظر تئوري با هر اندازه و ضخامتي انجام داد.
اين روش براي سخت کردن سطحي نيز مناسب است.
فـــلاکس به عنوان اکسيدزدا و آخال زدا براي خارج
کردن ترکيبات ناخواسته از حوضچه جوش عمل مي کند تا جوش سالم و باخواص
مکانيکي مناسب ايجاد کند
سيم هـــاي الکترود ارزان براي جوش فولادهاي
غيرآلياژي و کم کربن استفاده مي شوند.
(معمولا" سيم هاي فولادي کم کربن بدون پوشش
يا با پوشش نازک مسي براي هدايت بهتر و جلوگيري از خوردگي مي باشند).**جوش زير
پودري را مي توان در زير وزش بادهاي نسبتا" شديد جوشکاري نمود.
ذرات فلاکس حفاظت
بهتري انجام مي دهند تا پوشش الکترود در روش جوشکاري الکترود دستي.

محدوديتهاي جوش زير پودري که برخي در روش هاي ديگر جوشکاري نيز وجود
دارند به شرح زير است:
پودرجوش :
تجهيزات
حمل فلاکس و سازه نگهدارنده مخزن پودر، اتصالات ديگر و همچنين صفحه نوار يا حلقه
پشتبند نيز مورد نياز مي باشد.
*پودر جوش ممکن است به آلودگي هايي آغشته شود که باعث
تخلخل جوش شوند.
*براي دستيابي به يک جوش خوب فلز پايه بايد، يکنواخت بدون پوسته
اکسيدي, زنگ, غبار و روغن و ساير آلودگي ها باشد.*جداشدن سرباره از جوش در برخي
موارد به سختي صورت مي گيرد.
در جوش هاي چند پاس پس از هر عبور بايد سرباره جوش
برداشته شود تا از باقي ماندنش درون فلز جوش جلوگيري شود.*اين روش معمولا" براي جوش
فلزات با ضخامت کمتر از 3/16", بخاطر Burn Through
مناسب نمي باشد.
*مگر در
کاربردهاي خاص شديدا " به مسطح بودن وضعيت جوشکاري محدود است، زيرا مسطح بودن و
افقي بودن وضعيت براي جلوگيري از ريختن فلاکس لازم است.

فلزات مناسب جوش زير پودري:

جوش زير پودري براي همه فلزات و آلياژها مناسب نيست.
براي سهولت فلزات و آلياژها را مي توان با توجه به مناسب بودن آنها براي جوش زير
پودري به سه دسته تقسيم کرد:
فلزات بسيارمناسب، فلزات اندکي مناسب و فلزات غيرمناسب .

فلزات بسيارمناسب:
جوش زير
پودري بيشترين استفاده را در جوش فولادهاي غيرآلياژي (فولاد ساده ) کم کربن حاوي
کمتر از %30/0 کربن, کمتر از% 5 0/0 فسفر و کمتر از % 5 0/0 گوگرد دارد.

اغلب مثال
هاي اين مقاله به اين فولادهامربوط است, که محدوده تنش تسليم آنها حدود 000/45 تا Psi
000/85 است و معمولا با فلاکس و الکترود AWS 15.17 – 69
(مشخصات فني فلاکس ها و الکترودهاي)
فولادهاي آرام ساده براي جوش قوس زير پودري))
جوش مي شوند.
فولادهاي کربن متوسط و کم
آلياژ ساختماني در رده فولادهاي مناسب جوش زير پودري هستند اگرچه اغلب به
پيشگرم،پس گرم و استفاده از فلاکس و سيم الکترودهاي ويژه نياز دارند.
فولاد زنگ نزن, فولاد
کربني آلياژي قابل سخت شدن, و فولاد ساختماني پراستحکام نيز با روش جوش زير
پودري جوشکاري مي شوند.
جوش زير پودري همچنين
براي ايجاد پوشش هاي مقاوم به سايش براي موقعيـت هايي که تحت سايش هستند
بکار
مي رود.
بــرخي فلزات و آلياژهايي ***فلـــزات اندکي مناسب :
را که مي شود به روش جوش زير پودري جوش داد، بيشتر با روش هايي جوش مي دهند که
منطقه حرارت داده شده باريک تر باشد. برخي فولادهاي ساختماني پراستحکام کم کـــربن
جزء اين گروه هستند زيرا استحکام ضربه و کشش مورد نياز در روش جوش زير پودري به
سختي فولادهاي پرکربن, فولادهاي مار تنزيتي, و مس و آلياژهاي مس نيز بدست مي آيند.
جزء اين گروه هستند
فلــزات نامناسب:
چدن را معمولا" نمي توان به روش جوش زير پودري جوش داد, زيرا نمي تواند تنش هاي
حرارتي ناشي از گرماي ورودي را تحمل کند. با اين حال مثال 241 در مقاله جوش قوس
چدن, کاربردي را که در آن چدن ماليبل به فولاد کم کربن جوش شده است را تشريح مي
کند. مسائلي که در جوش فولاد آستنيته منگنزي و فولاد ابزار پرکربن رخ مي دهند
جوشکاري آنها را با هر روش معمولي دشوار مي سازد. آلياژهاي آلومينيوم و آلياژهاي
منيزيوم را نمي توان به روش زير پودري جوش داد زيرا فلاکس مناسب براي آن پيدا نمي

شود. سرب و روي بخاطر نقطه ذوب پايين مناسب جوش زير پودري نيستند. تيـتانيوم در
کاربردهاي آزمايشگاهي به روش زير پودري جوشکاري شده ولي فلاکس مناسب براي جوش آن
تاکنون ارائه نشده است.
جنبه هاي متالورژيک :
سه ويژگي
جوش زير پودري در جريان هاي بالا نيازمند توجه ويژه است : الف) در صد بالاي فلز
پايه در جوش هنگامي که قطب معکوس جريان مستقيم استفاده شود. ب) مقدار زياد سرباره
توليد شده در عمليات . ج) گرماي ورودي زياد که ريز ساختار را تحت تاثير قرارمي
دهد.*/*/هنگامي که درصد فلز پايه در رسوب فلز جوش بالا باشد, به حداقل رساندن
ناخالصي هاي مضر مانند فسفر و گوگرد بسيار اهميت دارد.مقدار زياد سرباره عموما"
منبعي از سيليسيم يا منگنز است که ممکن است مقداري از آن به رسوب فلزجوش منتقل شود.
لذا معمولا" هنگام استفاده از فلاکس هاي پرسيليسيم، از سيم الکترود کم سيليسيم (
حداکثر % 05/0 سيليسيم) استفاده مي شود تا از جذب سيليسيم اضافي توسط فلز جوش
جلوگيري شـود. همچنين از سيم الکترود کم منگنز حاوي کمتر از 0.50% منگنز معمولا"
بـــا فلاکس هاي پـٌر منگنز استفاده مي شود. سيــــم الکترود پرمنگنز حاوي %2 منگنز
عموما" با فلاکس هاي کم منگنز استفاده مي شوند. گرماي ورودي زيادي که ازجوشکاري در
جريان زياد ناشي مي شود (تا حدود 1500 آمپر) در سرعت هاي حرکت پايين باعث تغيير

ساختار در منطقه متاثر از حرارت شده و استحکام ضربه را کاهش و استحکام کششي و دماي
تبديل تردي به نرمي را افزايش مي دهد. تغييرات ريز ساختار
: افزايش تغييرات ساختار
فلز پايه به چهار عامل وابسته است://
حداکثر دمايي که فلز در آن قرارداده مي شود //
زمان آن دما//ترکيب شيميايي فلز پايه //سرعت سرد شدنساختار فلز جوش ستوني است
زيرا از مرزجامد شروع شده و فقط در يک جهت امکان رشد دارد. در فولاد کربني قابل سخت
شدن امکان درشت شدن ساختار منطقه نزديک قسمت جوش از فلز پايه بخاطررسيدن به دماي
حدود 2800 تا 2200 فارنهايت وجود دارد.
فلزي که در دماي 1700 تا 2200 فارنهايت گرم شده نواري از دانه هاي نازک تر دارد.
اگرچه اين منطقه در بيشتر از دماي دگرگوني فاز
گرم شده, ولي زمان باقي ماندن در اين دما براي درشت ساختار شدن کافي نبوده است.
منطقه بعدي 1700 تا1400 فارنهايت، منطقه اي است که فولاد باز پخت شده و به مقدار
قابل توجهي نرم تر از منطقه مجاور جوش است. فلز پايه دورتر از اين منطقه نيز تغيير
نکرده باقي مي ماند. اندکي کاربيد کروي شده بخاطر باقي ماندن در حدود 1330
فارنهايت، ممکن است ايجاد شود. پيش گرم و پس گرم کردن, اصول پيش گرم کردن و پس گرم
کردن براي جوش زير پودري مشابه ساير روش هاي جوشکاري است. پيش گرم و پس گرم براي
فولادهاي سختي پذير, مخصوصا" فولادهايي که کربن آنها از حدود %3/0 و ضخامت آنها
بيشتر از "4/3 باشد بکار مي رود.کاهش سرعت سردشدن که در اثر پيش گرم رخ مي دهد،
زمان ماندگاري در دماي بالاتر از شروع تغيير حالت مارتنزيتي را افزايش مي دهد و لذا
تغيير حالت آستنيت به پرليت ظريف تر بجاي مارتنزيت سخت را افزايش مي دهد. در منطقه

جوشي که پيش گرم شده نسبت به جوش پيش گرم نشده احتمال کمتري وجود دارد که فاز سخت
تشکيل شود. همچنين بخاطر سرعت سرد شدن کمتر در فولاد هاي پيش گرم شده, خطر ترکيدگي
جوش و تنش هاي حرارتي کاهش پيدا مي کند.
پـــس گــرم کردن هنگام نياز به تنش زدايي
.حرارتي, بازپخت, نرمالايز کردن يا تمپرکردن بکارمي رود

منابغ تغذيه:
منابع تغذيه جوش زير پودري عبارتند از:
الف) موتور ژنراتور و ترانسفورماتور رکتي فاير, با خروجي جريان مستقيم (DC) .
ب)ترانسفورماتور با خروجي جريان متناوب (AC)
هر دو جريان هاي مستقيم و متناوب درجوش زير پودري نتايج قابل
قبولي ارائه مي دهند. اگرچه هر کدام در برخي کاربردهاي خاص معايب ناخواسته اي
دارند- بسته به شدت جريان، قطر سيم الکترود, و سرعت حرکت –که
در ليست زير ذکر شده اند:**جوش نيمه خودکار با الکترود "64 / 5 يا "32/3 در جريان
مستقيم 300 تا 350آمپر، استفاده از جريان مستقيم ارحج است.**جوش خودکار با يک
الکترود در جريان پايين (300تا 500 آمپر) و سرعت حرکت بالا (40 تا 200 اينچ در
دقيقه)، استفاده از جريان مستقيم ارحج است. **جوش خودکار با يک الکترود و جريان
متوسط (600 تا 900 آمپر) سرعت حرکت 10 تا 30 اينچ در دقيقه، هم جريان مستقيم و هم
متناوب استفاده مي شوند.**جوش خودکار با يک الکترود و جريان بالا (1200 تا 21500
آمپر) سرعت حرکت 5 تا 10 اينچ در دقيقه, استفاده از جريان متناوب ارحج است.**جوش
خودکار با بيش از يک الکترود و در حالت پشت سرهم و جريان هر کدام از الکترودها 500
تا 1000 آمپر با هم الکترودها، جريان متناوب (يا جريان مستقيم در الکترود جلويي )
استفاده مي شود.**جوش خودکار با دو الکترود در عرض هم, باهر دو جريان مستقيم و
جريان متناوب استفاده مي شود.
سيستم هاي تغذيه سيم جوش:
تجهيز تغذيه سيم الکترود جوش زير پودري از دو نوع سيستم کنترلي براي
کنترل سرعت تغـــذيه سيم (سيستم هاي حساس به ولتاژ و سيستم هاي سرعت ثابت) استفاده
مي کنند. سيستم هاي کنترلي حساس ولتاژ با منبع تغذيه هاي جريان ثابت و سيستم هاي
کنترل سرعت ثابت با منبع تغذيه هاي ولتاژ ثابت استفاده مي شوند
سيم الکترود جوش زير پــودري:
سيم هاي الکترود
جوش زير پودري فولاد در اندازه هاي مختلف توليد مي شوند. پوشش نازکي از مس براي
بهبود هدايت الکتريکي و بالا بردن مقاومت در برابرخوردگي بر روي سيم ايجاد مي
شود.ترکيب شيميائي سيم الکترود به ترکيب شيميائي فلز جوش و خواص مکانيکي و انتخاب
نوع خاص الکترود و ترکيب آن به جنس فلز قطعه و نوع فلاکس وابسته است. براي رسيدن به
نرخ رسوب بالاتر مي توان از دو يا چند الکترود نازک تر بجاي يک الکترود ضخيم تر
استفاده کرد. کاهش قطر الکترود باعث افزايش چگالي جريان و فشار پلاسما جت و افزيش
عمق نفوذ و باريک شدن باند جوش مي شود.الف) همـــه الکترودها علاوه برمقادير جدول
حداکثر داراي % 35 0/0 گوگرد, % 030/0 فسفر, %15/0مس (غيراز پوشش) و % 50/0 ساير عناصر مي باشند.
ب) به علاوه حاوي 05/0 - 15/0 تيتانيوم, 2 0/0 - 12/0 زيرکونينوم,
5 0/0 تا 15/0 آلومينيوم و تا 50/0 درصد ساير عناصر نيز مي باشد. ساده ترين روش
براي جلوگيري از تشکيل پرليت و فريت گوشه دار استفاده از حدود %5/0 موليبدن و %200/0 بــُر در ترکيب فولاد است,
که با کاهش آهنگ تشکيل محصولات دگرگوني در دماي
بالا باعث ايجاد فاز بينيت مي شود لذا استحکام کششي و تسليم را افزايش مي دهد.
پـودرهاي جوش زير پودري :
پودرهاي جوش زير پودري
به سه شکل وجود دارند.
*پودرهاي ترکيب شده *
پودرهاي چسبيده شده *پودرهاي آگلومره
*/*
پودرهاي ترکيب شده: براي توليد پودرهاي ترکيب شده ابتدا اجزاء بصورت خشک مخلوط
سپس دريک کوره الکتريکي ذوب و با پاشش آب سرد يا ريختن روي صفحه سرد منجمد مي شود.
مزاياي اين نوع پودر عبارت است از :**کاملا توزيع ترکيب شيميائي يکنواخت دارند.**مي
توان خاکه آن را بدون تغيير در ترکيب شيميايي جدا کرد.**محصول رطوبت گير نيست و
مسائل ذخيره سازي و نگهداري ساده تر دارد.**پودرهاي ذوب نشده را مي توان چندين دور
مورد استفاده قرار داد (بدون تغيير قابل توجه)
**مناسب براي جوشکاري با بيشترين سرعت.
محدوديت :
محدوديت مهم اين پودر ها عدم امکان افزودن اکسيد
زداها و فرو آلياژها بخاطر دماي حلاليت بالاي آنها است.پودرهاي چسبيده شده: براي
توليد پودرهاي چسبيده شده مواد خام تا اندازه D * 100
آسياب مي شوند. بصورت خشک با هم مخلوط شده و با افزودن سيليکات
پتاسيم يا سيليکات سديم به هم چسبيده مي شوند. مخلوط حاصل به شکل گلوله درآمده و در
دماي پايين خشک مي شوند و بصورت مکانيکي خرد شده و دانه بندي مي شوند.
مــزايــا :
بخاطر دماي توليد پايين, اکسيد زداها
و فرو آلياژها دراين روش قابل افزوده شدن هستند.*چگالي پودر پايين تر است و امکان
استفاده از لايه ضخيم تر فلاکس برروي منطقه جوش وجود دارد. -سرباره ايجاد شده بر
روي جوش پس از سردشدن بهتر جدا مي شود
.محدوديت :
محدوديت هاي مهم اين روش عدم امکان جداکردن خاکه
بدون تغيير در ترکيب شيميايي و حساسيت بالا به جذب رطوبت است.پودرهاي آگلومره: روش
توليد مشابه پودرهاي چسبيده شده است غير از اينکه از يک الک سراميکي استفاده مي
شود. در اين نوع پودر نيز براي استفاده از اکسيد زداها و فرو آلياژها بخاطر دماي Curing
بالاي الک (1400 oc)
مانند پودرهاي ترکيب شده محدوديت وجود دارد.دانه بندي: اندازه
دانه هاي پودر جوش بخاطر تاثير برمصرف بهينه پودر جوش در جريان هاي جوش مختلف حائض
اهميت است. در جريان هاي بيشتر از 1500 آمپر بايد از درصد ذرات ريز بيشتر و ذرات
درشت کمتر استفاده کرد. پودرهاي چسبيده شده که در جريان هاي کمتر استفاده مي شوند
بستگي کمتري به اندازه ذرات دارند و عمدتا" در يک سايز توليد مي شوند. حداکثر جريان
مناسب براي اين نوع پودر 800 تا 1000 آمپر است. در حالي که برخي انواع پودر ترکيب (انواع سيليکات کليسم اصلاح شده ) را تا 2000 آمپر نيز مي توان بکاربرده شده.

---

http://www.01.music2music21.com/5018-Emad-Talebzadeh---Collection-2011

http://www.01.music2music21.com/5120-Alireza-Jenabi-&-Amir-Hozouri-&-Mohammad--K_H-Dambal-&-Dimbo

http://www.01.music2music21.com/article4999.html

http://www.npfnews.com/index.php?option=com_content&view=article&id=50:1389-06-31-08-54-58&catid=31:general&Itemid=41

centrifugal castin

http://www.gef.es/Congresos/23/PDF/3-12.pdf

http://www.centrifugalcasting.com/horiz/horiz.pdf

http://www.centrifugalcasting.com/catalog/catalog.pdf

http://en.wikipedia.org/wiki/Centrifugal_casting_(silversmithing)

ریخته گری گریز از مرکز

http://jdr.sagepub.com/content/57/2/261.full.pdf

mcmaster

 

http://engphys.mcmaster.ca/~barry/4u4_lab5_n-moderation.pdf

http://www.jim.or.jp/journal/e/pdf3/21/11/703.pdf

http://digitalcommons.mcmaster.ca/cgi/viewcontent.cgi?article=2648&context=opendissertations

http://www.google.com/url?q=http://ca.linkedin.com/pub/mehdi-hosseinifar/24/282/b08&sa=U&ei=K2sETZWvOMe5hAe5yanuBw&ved=0CB0QFjAGOAo&usg=AFQjCNGN5TLjE6bG2plFYZjO__eVha8Y-g

http://engphys.mcmaster.ca/~barry/4l04_lab2_pressure_drops.pdf

Engineering Physics, McMaster University 4L04 Lab
- 8 -
Figure 2.1
LAB #2 Pressure Drop Measurements by Diaphragm Type Sensor and Piezo-Electric
Sensor by Barry Diacon
Introduction
A rise or drop in pressure is an attribute which often must be measured for warning of a fault condition
or to carry out process control in industrial systems. Since measured values must be transmitted as electrical
signals, classical manometers cannot be used. In this laboratory, both slow and fast pressure transients are
measured by two different techniques: a diaphragm type differential pressure transducer and a piezo-electric
transducer. Each technique has its own properties with respect to slow and fast transients.
Diaphragm Type Variable Reluctance Differential Pressure Transducer
A variable reluctance pressure transducer is an inductive half-bridge, and consists of a pressure
sensing diaphragm and two coils. The coils are wired in series and are mounted so their axes are normal to
the plane of the diaphragm, as in Fig. 2.1. Clamped tightly between the coil housings, the diaphragm is free
to move in response to differential pressure.
The coils are supplied with an AC excitation, typically
5 Vrms at 3 or 5 Khz. The coils are matched so that their
impedances are approximately equal. When a differential
pressure is applied to the sensor, the diaphragm deflects away
from one coil and towards the opposite. The diaphragm
material is magnetically permeable, and its presence nearer to
the one coil increases the magnetic flux density around it. The
stronger magnetic field of the coil, in turn, causes its
inductance to increase, which increases the impedance of one
coil. At the same time, the opposite coil is decreasing its
impedance. The change in coil impedances brings the
half-bridge out of balance, and a small AC signal appears on
the signal line.
The change in coil impedance is directly proportional to the position of the diaphragm, so the
amplitude of the signal is directly proportional to the applied pressure. The phase of the signal with respect
to the excitation is determined by the direction of movement of the diaphragm. The output of a variable
reluctance circuit at its full scale pressure is 20 mV/V or more. This is about ten times more output than is
typical for strain gage transducers.
Because the diaphragm must move only one or two thousandths of an inch to produce a full scale
output, the thickness and area of the diaphragm determines the full scale pressure range. With a large, thin
diaphragm, the full scale pressure range can be as low as 0.1 inch H2O. Conversely, a thick diaphragm with
a small area responds to very high pressures with a full scale of up to 10,000 Psid.
The diaphragm is the only moving part of a variable reluctance pressure sensor; there are no linkages
or other items that must move in response to pressure. In addition, the diaphragm must move only one or two
thousandths of an inch over its full pressure range. This means that the diaphragm must be accelerated and
moved but a small distance to reflect a change in pressure. This results in a high natural frequency. There
are no internal fluids or hydraulic constraints inside the sensor, which enhances its high natural frequency
response.
Engineering Physics, McMaster University 4L04 Lab
- 9 -
Figure 2.2: Simplified schematic of piezo sensor and power
unit
In this lab the transducer unit (Validyne model #DP-15TL) contains an isolating diaphragm with a
range of 0.0 to 0.5 psi (Part # 3-26), meaning that it is optimized for pressure differences of up to 0.5 psi. The
electronic excitation and readout instrument is calibrated so that 10 volts of deflection corresponds to 0.5 psi
= 2.59 cm Hg = 35.56 cm H2O = 3.5 kPa.
Piezo-Electric Pressure Transducer
The piezo-electric effect is based on the ferroelectric response to a change of length in certain
materials, most notably quartz. A rapid pressure change induces a current which can be transferred to electric
terminals. The response of the piezo-electric signal is extremely fast, enabling kHz to GHz range pressure
measurements[2]. The only drawback of the device is the low operating temperature, where the device must
be operated below the Curie temperature Tc. The device loses its piezo-electricity above this temperature.
The device used in this lab (Dytran model #2300V3) has a pressure range of 500 psi, a sensitivity of
9.6 mV/psi, and a discharge time constant of 3.4 seconds. Its rise time is 1 micro second and has acceleration
compensation along with a very high natural resonant frequency (500 KHz) to minimize ringing induced by very
fast rise-time inputs. Its acceleration sensitivity is 0.001 psi/G. The maximum pressure to which it can be
subjected is 10,000 psi. It is designed to measure very fast pressure transients such as those encountered
in field blast and shock tube applications.
The induced charge in the
device (approximately 1 pC/psi) is
converted to a voltage by virtue of
the self capacitance of the quartz
crystal and the input capacitance of
the integrated on-board MOSFET
unity-gain amplifier. See Fig. 2.2 for
the simplified schematic for the
sensor and power unit combo. The
amplifier converts the very high
impedance of the piezoelectric
crystal to a much lower impedance
voltage signal which can drive long
cables with little signal degradation.
Apparatus
The overall laboratory apparatus is shown schematically in Figure 2.3. Water and air are injected into
the end of a glass tube. The volume flow rate of the water and air measured by rotameters. A fully-developed
flow is obtained where z / d » 70, where d is the pipe diameter and z is the distance from the injection
point. The pressure drop and pressure change are characterized by a diaphragm-type differential pressure
cell and a piezo-electric-type pressure transducer, located in the system approximately where z / d » 125 .
Procedure
1. Measure the output voltage with single phase water flow. To achieve a tube full of water, raise the
flow of water to the maximum with no air flow.
Engineering Physics, McMaster University 4L04 Lab
- 10 -
Figure 2.3: Experimental Loop for Pressure Measurement
2. While the liquid flow rate, , Q is held constant at the lowest readable level (as shown on the liquid l
rotameter), raise the gas flow rate, Q , to various values from the minimum readable level to the g
maximum readable level (at, say, 7 points logarithmically in between). (The real flow rate of the gas
may be less than the rotameter reading due to system impedance.)
3. For each of the combinations of liquid and gas flow rates, compare the transducer responses with
visual observations of the stratified smooth, wavy, plug and slug flows, using the A-to-D convertor to
record the transducer signals on the PC.
4. Record the flow patterns viewed just upstream from the transducers.
5. Repeat 2 to 4 for different values of Q from the minimum readable level to the maximum readable l
level (say, 7 levels logarithmically from minimum to maximum).
Rapid Transient Test:
6. Set the water flow rate to 1.0 litre/min. and the gas flow rate to 16 litre/min. Using the electromagnetic
solenoid valve, turn the gas flow OFF. Wait about 8 seconds, start data acquisition, then, using the
solenoid, turn the gas flow back ON.
Engineering Physics, McMaster University 4L04 Lab
- 11 -
Discussion
1. Compare the two pressure measuring devices for each flow-pattern based on the pressure drop and
the local pressure in a two-phase flow system.
2. Discuss the effect of flow pattern in terms of transient time as well as sampling frequencies and
period used.
3. Discuss the order of magnitude of the pressure drop in the present system and discuss why some
times it is observed to overshoot or undershoot.
4. Compare the two pressure measuring devices under the conditions of a sudden gas pressure
change.
References
1. F.M. White, “Fluid Mechanics”, Ch.2, 3rd Ed., McGraw Hill Inc., New York, 1994.
2. S.C. Sutradhar and J.S. Chang, (1989), Journal of Nuclear Engineering and Design, 102, 135-240.
3. L. Lightstone, S.I. Osamusali and J.S. Chang, (1991) AlChE J. 37, 111-122.
4. Validyne Engineering web site on Pressure Measurement:
http://www.validyne.com/general_purpose_sensors.htm
5. Dytran Instruments web site on accelerometers, force sensors and pressure sensors:
http://www.dytran.com/go.cfm/en-us/content/index

http://www.hawzah.net/hawzah/magazines/MagArt.aspx?MagazineNumberID=4773&id=39113

مثنوی معنوی

گزارش گران زندگی مولانا، همه اتّفاق دارند که مولانا به پیشنهاد و پی گیری حسام الدین چَلَبی ـ که یکی از مریدانش بود ـ مثنوی را سرود. علّت سرودن این اشعار این بود که یاران مولانا، برای درک معانی عارفانه، آثار سنایی و عطّار را می خواندند و حسام الدّین می دید که جوشش ذهن مولانا در مرتبه ای فراتر از آن هاست. پس شبی در خلوت به مولانا پیشنهاد سرودن اشعاری کرد و همان وقت مولانا از گوشه دستارش کاغذی بیرون کشید که 18 بیت سرآغاز دفتر اوّل که همان نی نامه است، بر آن نوشته شده بود. سرودن مثنوی بدین سان آغاز گشت و از آن پس، سال های سال شب ها حسام الدّین پایِ سخن مولانا می نشست، مولانا می سرود و او ثبت می کرد، باز سروده ها را برای مولانا می خواند و گاه این کار تا نماز بامداد به طول می کشید.

مثنوی در یک نگاه

مولانا جلال الدین محمد، مثنوی را در شش دفتر گردآورد و مجموع ابیات آن از 26 تا 27 هزار بیت است و گاه به 32 هزار بیت نیز می رسد که این تعدادِ اضافی، الحاقی است.

این کتاب، چند بار به زبان های بیگانه نیز ترجمه شده که مهم ترین آن ها، ترجمه و شرح مثنوی توسط رینولد نیکلسون، ترجمه خلاصه داستان های مثنوی توسط ونیفیلد به زبان انگلیسی، و نیز ترجمه منتخباتی از مثنوی به زبان آلمانی است.

اهمیت مثنوی

مثنوی معنوی، معروف ترین مثنوی زبان فارسی است. استاد محمّدرضا شفیعی کَدْکَنی می نویسد: «مثنوی معنوی جلال الدّین مولوی، بزرگ ترین حماسه روحانی بشریت است که خداوند برای جاودانه کردن فرهنگ ایرانی، آن را به زبان فارسی هدیه کرده است و هنوز بشریت در نخستین پلّه های شناخت این اثر ژرف و بی همتاست».

از آن جا که مثنوی یک پدیده استثنایی است و در آن سخن آفرینی در مرتبه کمال است، در و دیوارش بوی خداوند می دهد و به همین دلیل، درد آشنایی که با او همراه می شود، بهترین لحظه های عُمر خود را در این همراهی جست وجو می کند؛ جست وجویی که نِی نالان مولانا با زبانی آتشین سر می دهد و انسان را بی قرار و بی قرارتر می سازد.

مولوی و قرآن

در میان متون عرفانی، کم تر کتابی است که به اندازه مثنوی، سخن از قرآن و مقام آن گفته باشد. مولانا این سیره پسندیده را در آثار دیگر خود نیز دارد، ولی مثنوی ِ او، چنان شیفته قرآن و آرزومند معانی آن است که به هر مناسبتی، به حضرت او راه می یابد و اشارتی بدان می کند.

مولوی پس از وازدگی و بی میلی نسبت به علوم رسمی، همه آمال خود را در وحی می جست و به چشمِ دل می دید که حقیقت را جز از این طریق، صید نتوان کرد.

چون که در قرآن حق بگریختی	با روان انبیا آمیختی
هست قرآن حال های انبیا	ماهیانِ بحر پاک کبریا

(دفتر پنجم)

جاودانگی قرآن

مولوی، هم قرآن را تا ابد باقی می داند و هم دشمنان آن را فانی و سست نهاد؛ زیرا از زبان قرآن خطاب به طعن زنان و مخالفان می گوید:

تا قیامت می زند قرآن ندا	ای گروهی جهل را گشته فدا
که مرا افسانه می پنداشتید	تخم طعن و کافری می کاشتید
خود بدیدید آن که طعنه می زدید	که شما فانی و افسانه بُدید
من کلام حقّم و قائم به ذات	قوّت جان، جان و یاقوت زکات
نور خورشیدم فتاده بر شما	لیک از خورشیدْ ناگشته جدا
نک منم ینبوع آن آب حیات	تا رهانم عاشقان را از ممات

(دفتر سوم)

مولانا با اشاره به آیه 9 سوره حجر «که همانا ما قرآن را بر تو نازل کردیم و خود ما هم نگاهبان آنیم» می گوید:

مصطفی را وعده داد الطاف حق	گر بمیری تو، نمیرد این سَبَق
من کتاب و معجزه ات را رافعم	«بیش و کم کن» را ز قرآن مانعم
کس نتاند بیش و کم کردن در او	تو بِهْ از من حافظی دیگر مجو
تا قیامت باقی اش داریم ما	تو مترس از نَسخ دین ای مصطفی

(دفتر سوم)

محبّت

جلال الدین محمّد مولوی، به راستی پیام آور محبّت است. او کینه و کینه توزی را از صفات جهنمیان می داند و کینه توزان را خصم دین می شمارد.

کین مدار، آن ها که از کین گمرهند	گورشان پهلوی کین داران نهند
اصل کینه دوزخ است و کین تو	جزو آن کل است و خصم دین تو

(دفتر دوم ـ ابیات 273و274)

مولانا محبت را مرکز و محور اصلی فعالیت های یک انسان آگاه و شریف می داند.

از محبت تلخ ها شیرین شود	از محبت مس ها زرین شود
از محبت دُردها صافی شود	از محبت دَردها شافی شود

(دفتر دوم ـ ابیات 31ـ1529)

محبت به خاندان پیامبر صلی الله علیه و آله

پایگاه و خاستگاه اعتقادی جلال الدین محمّد در مثنوی، فرهنگ و معارف اسلامی است و همین امر موجب شده است که بسیاری از اشعار مولانا به مثابه نردبانی برای عروج روحانی آدمی به شمار آید. یکی از ویژگی های مثنوی معنوی، آشکار شدن عشق و محبت عمیق مولوی به مولی الموحدین علی بن ابی طالب علیه السلام و آل علی و خاندان پیامبر صلی الله علیه و آله است.

ای علی که جمله عقل و دیده ای	شمّه ای واگو از آن چه دیده ای
تیغ حِلمت جان ما را چاک کرد	آب علمت خاک ما را پاک کرد
چشم تو ادراک غیب آموخته	چشم های حاضران بردوخته
راز بگشا ای علی مرتضا	ای پس ازسوءُالقضا، حُسن القضا
چون تو بابی آن مدینه علم را	چون شعاعی آفتاب حلم را
باز باش ای باب رحمت تا اَبَد	بارگاه مالَهُ کُفْوا اَحَد

انسان در نظر مولوی

مولانا در سراسر مثنوی از انسان کامل سخن می گوید و این که هر انسان باید تلاش کند که به سوی کمال گام بردارد. او خطاب به انسان، این شاهکار آفرینش می گوید:

ای برادر، تو همه اندیشه ای

مابقی خود استخوان و ریشه ای

انسان در چشم مولوی موجودی است دارای کمالاتِ بی نهایت که با داشتن گوهری به نام اختیار، شایسته مقام «کرّمنا» گردیده است؛ سلطنتی که هیچ موجودی در دریا و خشکی توفیق دست یابی بدان را نداشته است و این منزلت، تنها برای او و با موهبت الهی حاصل شده است. هیچ دژی او را محبوس نمی سازد و هیچ قیدی او را زمین گیر نمی کند. اگر جسمش را به بند کشند، او در خویش سفری می آغازد که گستره آن همه هستی را فرامی گیرد.

به نظر مولانا، آن چه بیش از هر چیز برای آدمی اهمیّت دارد و جانِ همه علوم است، این است که بداند «خود کیست؟» و عدم آگاهی بر این موضوعِ ژرف و مهم، او را در زمره ستم کاران و جاهلان قرار می دهد.

حکایتی از مثنوی

آن یکی نحوی به کِشتی درنشست

رو به کِشتی بان نهاد آن خودپرست

این حکایت درباره عالِم علمِ نحوی است که چون در کشتی می نشیند، از کشتی بان می پرسد که آیا هیچ با علمِ نحو آشناست؟ وقتی کشتی بان جواب منفی می دهد، او می گوید: نیمی از عُمرت ضایع و بر فناست. چندی بعد، کِشتی به گرداب طوفان می اُفتد. کشتی بان از عالِم می پرسد: آیا شنا کردن می دانی؟ وقتی عالم پاسخ منفی می دهد، می گوید: پس کُلّ عمرت ضایع و بر فناست.

در این حکایت، عالِمِ نحو، نماد انسان های مغرور و خودپسند است و کشتی بان، نماد انسان هایی که دلشان را در راه حق پیراسته و از اسرار عوالم غیب آگاهی دارند.

غروب مولان

در چهار سال آخر زندگی، مولانا گرایشی به خاموشی داشته است. نیم قرن سفر کردن، آموختن، خواندن، اندیشیدن، گفتن، سرودن و نوشتن، رنج ها دیدن و نرنجیدن، مولانا را فرسوده کرده بود.

آخرین شب زندگی را مولانا در تب سوزان گذراند، ولی بیم مرگ در چهره او نبود، زیرا مرگ جسم، برای پیوستن روح به آزادی و جاودانگی بود.

غروب روز یکشنبه پنجم جمادی الثانی 672 ق، در یک شام گاه سرد اواخر پاییز، آفتاب وجود مولانا در افق شهر قونیه فرونشست. جسم دردمند و سوزان مولانا سرد شد، بی آن که وجود حقیقی اش بیمرد. او امروز سرشار از زندگی، من و شما را در این گفتارها و دفترها به هم پیوند می دهد، و با من و شما در گفت و گوست. روحش شاد.

مصیبتی سترگ

درگذشت مولوی به عنوان مصیبتی بس سترگ در دیار روم تلقی شد و مردم قونیه، تا جهل روز به سوگ نشستند. شاعران در تعزیت او و عظمت مقامش شعرها سرودند و یاران و طالبانش شیون ها سردادند. در مراسم خاک سپاری اش بیش تر مردم قونیه و حتی یهودیان و عیسویان حضور یافتند و جمله به درد گریستند.

مولانا را در کنار تربت پدرش سلطان العلماء بهاء ولد به خاک سپردند و بزرگان شهر، هشتاد هزار درهم گرد آوردند و برسر تربت مبارکش بنایی ساختند که به «قبه خضرا» معروف است.

تبلور دانه های فلزی

در فرایندهای تغییر شکل فلزات در دمای معمولی محیط تا دماهای کمتر از نصف دمای ذوب فلز، با ازدیاد تغییر شکل، چگالی نابجاییها افزایش می یابد. اما با تجمع نابجاییها پشت موانعی از قبیل ناخالصیها و مرزدانه ها و همچنین تلاقی آنها ، از تحرک نابجائیها کاسته می شود و در نتیجه استحکام و حد تسلیم افزایش و انعطاف پذیری کاهش می یابد. انرژی داخلی فلز تغییر شکل سرد یافته بیشتر از فلز تغییر شکل نیافته است. ساختار شبکه نابجایی حاصل از فلز تغییر شکل یافته از لحاظ مکانیکی پایدار اما از لحاظ ترمودینامیکی ناپایدار است. پدیده کار سختی و یا کرنش سختی که در حین تغییر شکل سرد رخ می دهد، می تواند از طریق انجام پدیده متقابلی به نام پدیده نرم شدن (softening) که با تغییر آرایش و چگالی نابجایی همراه است، جبران شود. بنابراین می توان با حرارت دادن نمونه تغییر شکل سرد یافته و افزایش دما، آن را از حالت پایداری مکانیکی خارج و شرایط را برای انجام پدیده نرم شدن فراهم آورد. در اینجا پدیده های مهمی که منجر به نرم شدن فلز تغییر شکل یافته می شوند، بازیابی و تبلور مجدد هستند. بازیابی در فلزات با stacking fault energy یا S.F.E بالا مثل آلیاژهای آلومینیم، راحت تر رخ می دهد و شامل نفوذ اتمها و جای خالی، و صعود و حرکت نابجاییها است که منجر به آرایش خاصی در موقعیت نابجاییها می شود؛ به گونه ای که ساختار حاصل شبکه چند ضلعی با مرز دانه های فرعی یا مرز های با زوایه کم را می سازد.

در مقابل تبلور مجدد یا recrystallization در فلزات با شبکه F.C.C که S.F.E پایینی دارند (مثل مس ) اتفاق می افتد. تشکیل دانه های هم محور جدید در مرحله گرم کردن، بجای ساختمان فلز تغییر شکل یافته، تبلور مجدد نامیده می شود. در فلزی مانند مس بازیابی نقصهای نقطه ای در دمای محیط انجام می شود برای مشاهده آن می توان مقاومت الکتریکی مس نورد شده را در دمای محیط و دمایی حدود -۵ درجه سانتیگراد با هم مقایسه کرد.

تبلور مجدد عبارتست از جایگزینی ساختار کار سرد شده با دسته جدیدی از دانه های فاقد کرنش. این پدیده با کاهش سختی و استحکام و افزایش نرمی اثبات می شود. چگالی نابجاییها در این پدیده به شدت کم شده و آثار کارسختی حذف می گردد.

فرایند تبلور مجدد شامل جوانه زنی یک ناحیه فاقد کرنش است که مرز آن می تواند زمینه دارای کرنش را ضمن حرکت به درون ماده فاقد کرنش دگرگون کند. با رشد مرز از جوانه ها، نابجاییها یکدیگر را خنثی کرده و حذف می شوند.

در حدود ۲ الی ۳ درصد کرنش، دانسیته نابجاییها در داخل دانه و مرز دانه یکسان است و نشانه توزیع یکنواخت کرنش در ساختار است. اما در اثر تغییر شکل زیاد، دانسیته نابجاییها در مرز دانه بیشتر شده و توزیع کرنش در ساختار ناهمگن تر می شود، در این حالت دو برابر انرژی مرز دانه انرژی ذخیره شده خواهیم داشت.

▪ عوامل موثر بر تبلور مجدد عبارتند از:

۱) میزان تغییر شکل یا کرنش اعمالی،

۲) درجه حرارت،

۳) مدت زمان نگهداشتن در دمای تبلور مجدد،

۴) اندازه دانه اولیه،

۵) آنالیز شیمیایی فلز،

۶) میزان بازیابی قبل از شروع تبلور مجدد.

▪ توجه به نکات زیر در پدیده recrystallization ضروری بنظر می رسد:

ـ تبلور مجدد فقط در صورتی می تواند انجام گیرد که مقدار حداقل تغییر شکل معینی انجام گرفته باشد.

ـ هر چقدر میزان این تغییر شکل بیشتر باشد، دمای پایین تری برای تبلور مجدد مورد نیاز است و دانه تبلور یافته نیز کوچکتر خواهد شد.

ـ با کاهش دمای تبلور مجدد مدت زمان حرارت دادن طولانی تر می شود.

ـ اندازه نهایی دانه های تبلور مجدد یافته به میزان کرنش اعمالی و دمای تبلور مجدد بستگی دارد؛

ـ هر چقدر اندازه دانه های اولیه کوچکتر باشد، میزان تغییر شکل مورد نیاز برای یک دمای تبلور مجدد معین کوچکتر است.

ـ دمای تبلور مجدد با افزایش میزان خلوص فلز کاهش می یابد.

ـ اگر دانه های جدید فاقد کرنش در دمایی بیشتر از دمای لازم برای تبلور مجدد حرارت داده شوند، اندازه دانه بسیار زیاد خواهد شد.

ـ دمای تبلور مجدد یک دمای ثابتی نیست و به عوامل فوق بستگی دارد، اما در کارهای عملی دمای تبلور مجدد، دمایی تعریف می شود که در آن: تبلور مجدد آلیاژی که تغییر شکل سرد یافته (به مقدار زیاد) در مدت یک ساعت بطور کامل انجام گیرد.

تبلور مجدد را می توان برای فلزات خالص صنعتی به کمک رابطه T > (۰.۴-۰.۵) Tm بصورت تقریبی تخمین زد. البته برای مسی که ۲-۳ درصد کرنش داشته باشد، دمای تبلور مجدد ۰/۵Tm یعنی حدوداً ۴۰۰ درجه سانتیگراد قابل تصور است اما با افزایش میزان تغییر شکل و مثلاً برای ۹۰ درصد تغییر شکل، دمای تبلور مجدد کاهش یافته و به سمت ۲۰۰ درجه سانتیگراد میل می کند.

سینتیک تبلور مجدد: با افزایش دما، افزایش میزان کرنش، و کاهش اندازه دانه، سرعت پدیده تبلور مجدد بیشتر می شود.

نکته دیگر آنکه ریزساختار تبلور مجدد یافته در حالت تعادل ترمودینامیکی نیست. از این رو با طولانی تر شدن زمان حرارت دهی دانه های کریستالی به رشد خود ادامه می دهند. نیرو محرکه رشد دانه ها، انرژی مرز دانه (کاهش انرژی آزاد) حاصل از کاهش سطح خارجی مرزدانه ها در واحد حجم نسبت به افزایش اندازه دانه است. مرحله رشد دانه به شدت به درجه حرارت بستگی دارد. تبلور مجدد ثانویه نیز در مرحله رشد دانه، شناسایی شده است: در تبلور مجدد ثانویه فقط تعدادی از دانه ها بطور ترجیحی رشد می کنند، بطوری که در حین تبلور مجدد ثانویه دانه های بزرگتر در کنار دانه های نسبتاً کوچک تبلور مجدد اولیه شکل می گیرند.

در فرایند recrystallization فلزاتی چون مس و آهن و آلومینیم، گاهی کریستالهای جدید در موقعیتهای مرتبی که تعیین شده است رشد می کنند، و بافت یا texture تبلور مجدد می سازند. این texture اغلب با texture تغییر شکل فرق دارد اما در بعضی موارد ممکن است این دو یکسان باشند.

اگر ورق مس را پس از نوردکاری سرد تا کاهش مقطع ۸۰ درصد یا بیشتر، آنیل کنند، بافتی مکعبی تشکیل می دهد که در آن امتدادهای <۱۰۰> با امتدادهای نوردکاری، پهنا و ضخامت ورق همراستا می باشد در تحقیقی که با همکاری آژانس بین المللی انرژی اتمی و مرکز بین المللی فیزیک تئوری در سال ۱۹۸۷ در مراکز دانشگاهی مصر انجام گرفت، توان اورامی بعنوان پارامتری مستقل از دما در تبلور مجدد مس خالص (حین فرایند آنیل ایزوترمال و ایزوکرونال به معنی همدما و همزمان) مورد بررسی قرار گرفت . در این تحقیق مشاهده شد که جوانه زنی مس خالص در دمای ۳۰۰ درجه سانتیگراد آغاز می شود؛ توان اورامی مستقل از دما و برابر ۱ بدست آمد؛ ضریب ثابت K در معادله اورامی وابسته به دما بوده و با افزایش دما زیاد می شود، این مقدار برای دماهای ۳۰۰ و ۳۵۰ درجه سانتیگراد به ترتیب ۰۰۰۲/۰ و ۰۰۰۷۵/۰ گزارش شده است؛ در تحقیق دیگری که توسط Kazeminazhad & Karimi Taheri انجام شده است، سیمهای مسی (مس خالص ۹۹ درصد) نورد تخت (بعنوان یک فرایند تغییر شکل ناهمگن) و سپس آنیل شده ، و تبلور مجدد و توزیع اندازه دانه در نمونه های نهایی مورد بررسی قرار گرفته است. انرژی ذخیره شده در نمونه ها بعد از نورد تخت از سطح به مرکز افزایش می یابد، همچنین کرنش موثر ماکزیمم و مینیمم به ترتیب در مرکز و سطح نمونه ها بدست می آیند، این نشانه عدم یکنواختی در توزیع کرنش و انرژی ذخیره شده بعد از نورد تخت در ماده مورد نظر است و می تواند باعث عدم یکنواختی ساختار بعد از آنیل هم بشود. به دلیل دانسیته بالای جوانه ها در مناطق با انرژی ذخیره شده بیشتر، بعد از فرایند آنیل و وقوع پدیده تبلور مجدد، اندازه دانه ها نیز از سطح به مغز نمونه ریزتر می شوند.

Christian ، توان اورامی (Avrami Exponent) را برای جوانه زنی از سایتهای اشباع در مس و در همه بازه های دمایی عدد ۳ و با آنالیز دو بعدی تغییر شکل همگن عدد ۲ گزارش کرده است. اما در این تحقیق با استفاده از شبیه سازی مونت کارلو، و رسم نمودار تغییرات کسر تبلور یافته بر حسب زمان، توان اورامی (شیب نمودار) ۱ بدست آمد که در سازگاری با عدد گزارش شده از Rollett et al. برای تغییر شکل ناهمگن فلزات می باشد. دلیل توان اورامی کوچکتر در تغییر شکلهای ناهمگن به دلیل تبدیل تبلور مجدد سریع به تبلور مجدد با سرعت کمتر می باشد. نمودار تغییرات کسر تبلور یافته بر حسب زمان به شکل S ناقص است که این امر می تواند به دلیل شیب کم ابتدای تبلور مجدد باشد.

به دلیل آنکه سینتیک رشد دانه در دانه های ریز بیشتر از دانه های درشت است، با افزایش زمان آنیل و رشد دانه، تفاوت بین اندازه دانه ها در مناطق مختلف کمتر می شود.

اما در تحقیق دیگری که بر روی آلیاژ ۵۰۸۳ آلومینیم انجام شده است، کاملاً عکس مشاهدات فوق گزارش شده است: تمرکز بیشتر انرژی ذخیره شده در سطح نمونه های نورد شده، به دلیل وجود اصطکاک و کرنشهای برشی در سطح تماس نمونه با غلطک و به دنبال آن اندازه دانه ریزتر در سطح نمونه ها .

در پایان این نکته را بار دیگر متذکر می شویم که کنترل فرایندهایی چون تبلور مجدد می تواند متخصصان شکلدهی فلزات را در بدست آوردن خواص مطلوب بعد از کار گرم یاری رساند.